山西家禽自动宰杀生产线厂家供应服务为先

一套家禽屠宰设备是由浸烫池、脱毛机（有立式脱毛机和卧式脱毛机之分，可按照本身工厂的布局实行选择）、螺旋预冷机组成。家禽浸烫池通过鼓风机使烫池外部的水构成涌流，对禽类实行加热，经过电机带动螺旋桨将烫池外部的水抽下去，对其实行冲刷，因此烫池两头局部弯度不宜过小，过小会影响对禽类加热的温度，一样不易过大屠宰机械，普通应在140-150度之间。第三：***的设备进行宰杀更加快捷，同时也省去大量的人力，而人工宰杀不仅效益低，同时还浪费了大量的人力。螺旋桨的下部有的厂家焊接成锥形的，有的厂家焊接成立体的，不论何种外形，其间距不易大于4厘米。

屠宰流水线的应用既方便又卫生，省时省力，屠宰流水线设备的发展前景如何呢？下面是关于屠宰流水线设备的发展现状及目标的简单介绍：机械化屠宰与手工屠宰的区别，机械化屠宰可以保证食品安全，从进场到销售，进行层层把关。对于的***控制，也有***的资质人员进行检验检疫，把好关，同时对环境污染方面也做了规范化处理。在学习国外***技术和总结国内实际生产经验的基础上，尽快完善和开发符合我国国情、与国内业发展相适应、技术水平达到或接近国外同期***水平的屠宰机械设备。在满足老厂设备更新换代的同时，发展高新技术的自动化加工生产线，提高成套设备的加工能力。我国大部分屠宰厂采用的浸烫水温是59℃61℃，时间为40～90秒。

电晕，宰杀和沥血

宰杀和沥血是所有屠宰厂普遍采用的步骤，但如果处理不当，它却是产品损失和降级***多的环节之一。肉鸡电晕通常每只鸡电流在12到150mA，持续时间为2至11秒。电晕会过程影响沥血、脱羽和鸡肉的整体的品质。电晕后必须确保在沥血过程中鸡只不能醒过来。打上闸刀开关，机器启动、一边运转，一边在家禽身上加水，煺下的羽毛、污物随着水流一起出，一分钟就煺尽羽毛，除净全身表皮污垢。电晕的电压太高可能会导致翅膀出血，皮肤变红，脱羽困难，骨头破碎和鸡肉带血。

1　电麻过度

过度电麻会导致更多的鸡只受到损伤、肉中带血而降低品质率，也会导致脱毛困难。

2　电麻不足

电麻不足会造成鸡只垂死挣扎，导致翅膀发红或损伤。电麻不足需要更多的人工补杀，甚至鸡只在浸烫前还活着。

导致鸡只电麻不良的原因有以下几方面：

一是鸡只固定不牢：鸡只在进入电麻装置被电麻时会挣扎，致使闭合电路中断。当鸡只安静后，闭合电路***，鸡只被再次电麻，这会导致鸡只过度电麻和电麻效果不一致。

二是鸡只提前被电麻：由于水从电麻槽入口处溢出来，导致鸡只在进入电麻槽前被电麻，造成翅畴损伤。

三是电麻槽中的水太多：如果电麻槽中的水太多，水会溢出到地面而导致电流接地，致使鸡只电麻效果不一致和水的浪费。

四是电麻电流过大：电麻电流过大会导致血斑出现和其他电麻损伤。

采取以下措施可以有效地解决电麻不良的问题：

一是安装两个引导杆：为了解决鸡只脱落和多次电麻的问题，可以通过在设备的两侧各安装一个电麻引导杆来解决这个问题。

二是安装喷头：给鸡脚喷水，能够增加鸡脚的导电性，从而提高电麻效果。

合适的电麻电流和电麻时间

调整电麻设置到每只鸡20～40毫安的电流强度和合适的电麻时间以降低电麻损伤。

宰杀后的沥血时间要求合适，以保证沥血充分。沥血不充分导致的产品废弃率高。在整个沥血过程中只能放出占鸡只重量3%～3.5%的血量。太长的沥血时间不会增加放出的血量，反而会导致脱毛困难。

肉鸡屠宰厂常见的问题是沥血时间太长，切断一条颈静脉和一条颈动咏，沥血时间是1 20秒；切断两条颈静脉和两条颈动脉，沥血时间是90秒；有的地区对沥血时间的要求为3分钟，但沥血时间不应该要超过3分钟，建议沥血时间在55秒到2分13秒的范围内。

全自动杀鸡流水线的优势

1.流水线工作效率高、时产500-2000只不等、根据用户的要求设计方案

2.适合不同品种的鸡进行使用的、根据鸡的品种不同设置不同的烫毛温度与烫毛时间

3.对设备进行安装调试、确保设备的正常运转、同时对设备的使用者进行技术培训、确保设备的正常运转

4.设备的质保期为12个月、定期对设备进行检修***、延长设备的使用寿命

全自动杀鸡流水线必须将设备维护***作为一项长期工作来做，不能急功近利。设备的维护***是为了维持设备的正常使用性能，减少机器故障，从短期来看，并不能为生产效益的提高带来明显的推动。而总的生产量的提高，还必须要有长期的稳定的设备维护***，这样才能显示出设备维护***的重要意义。生鲜鸡严格实行进场检疫、产品出场检验、集中屠宰，做好安全防护的，所以它的安全性比较高。所以，应该将设备维护***作为一项长期工作来做。

全自动杀鸡流水线屠宰加工工艺流程示意图

毛鸡上挂→水浴式麻电→刺杀→沥血→烫毛→脱毛→人工清理小毛→鸡毛水冲入鸡毛收集间→割爪→转挂→开膛→掏内脏→去头→禽体清洗→预冷→禽体沥干→内脏入内脏加工间处理→禽体上挂→分割→分拣→整理称重包装→装盘→速冻→装箱→冷藏→销售